近日，吉利汽车集团成功入选工业和信息化部、生态环境部联合发布的全国首批“无废企业”典型案例。本次案例为工信部和生态部首次征集并发布，全国共19家企业入选，吉利汽车是汽车行业唯一入选企业，凭借行业领先的“全链条无废管理模式”，以及在无废设计、无废制造、无废供应链及无废循环等方面的技术创新与优秀表现，成为引导全国汽车制造业推行无废生产方式，提高资源利用效率，实现工业固废源头减量和就地就近资源化利用的典范。
一直以来，吉利汽车集团积极响应“双碳”国家战略，从产品设计、生产制造和回收利用全过程，持续深入贯彻“无废”理念，并将“无废工厂”建设作为吉利践行ESG战略、推动生产端减污降碳的重要举措，列入《智能吉利2025》战略规划，构建集无废设计、无废制造、无废供应链及无废循环于一体的全链条无废管理模式，全面推进零废水排放、零废物填埋、零有害物排放的“三零”绿色循环目标，打造行业首家“无废”集团。
在“无废设计”方面，吉利从研发阶段就着力提升产品的可回收率，将绿色、低碳、无废、可持续等理念应用于产品设计，积极推广新材料、新工艺，提高循环材料使用比例，设计推出更多元的新能源汽车产品。目前，吉利银河、中国星等产品的隔音垫、内饰板均大量使用可再生材料制造，车身使用一定比例的再生金属和塑料，使得产品可回收率提升至97%。规划到2025年，主要零部件中循环钢、铝、塑料添加比例将分别达到20%、30%、25%。同时，吉利还加快新能源技术创新和替代燃料技术探索，大力推广绿色甲醇汽车，并采用太阳能供能加氢制甲醇技术，有效回收工业尾气中的二氧化碳，为新能源汽车提供优质能源，技术成熟度及产品投放规模方面都处于国际领先水平。
在“无废制造”方面，吉利以《无废工厂评价标准》持续开展无废评价和改进，以节水节电降危废为抓手，利用大数据实现大型用电设备的智能精准控制管理，引用伺服冲压工艺，免中涂、干式喷房加循环风工艺等先进技术，实施中水回用、水性清洗液自行利用、废胶回收再利用等措施，加速推进“无废工厂”建设与认证。目前吉利已认证有6家“无废”工厂，10家国家级绿色工厂和3家零碳工厂。
在“无废供应链”方面，吉利实施供应链全生命周期管理，将“绿色低碳无废”作为供应链准入及定点重要审核项，并纳入供应链绩效评价体系。通过无废经验培训、赋能帮扶、共享资源与无废成果，引导供应链共享循环包装、减少废弃物产生，提升绿电使用比例，有效提升供应链的节能减排能力。目前已覆盖50%供应商使用循环无废包装，20%供应商积极参与废弃物管理。
此外，吉利还推动“无废循环”，成立循环制造中心，以循环经济为导向，从循环车、循环件、循环材料、电池回收、车辆再生五个模块，开展产品生命周期末端的无废管理，建立可持续的资源循环生态。目前，集团已建成3个报废车辆回收拆解点、12个报废汽车回收网点、56个电池回收网点。2024年，吉利已整备循环车1200余辆，2万余件循环件回流到后端市场。
正是凭借以上创新领先的无废管理体系建设与践行，吉利汽车才能成为入选国家级“无废企业”典型案例的唯一汽车企业，这也是对吉利ESG战略前瞻性布局和显著成果的高度肯定，再次展现了吉利汽车的长期发展价值以及对社会可持续发展的卓越贡献，印证了其“中国汽车企业ESG引领者”的标杆地位。
未来，吉利汽车集团将持续推进“无废”工作，助力集团实现“2045年全链路碳中和”ESG战略目标，为全产业链“无废”及可持续未来做出更大贡献，让世界充满吉利！
